注塑机出现不射胶的问题时，需要按照系统性流程逐步排查故障原因。以下是详细的检查流程：

一、初步检查与安全确认

安全操作

关闭电源，确保设备处于停机状态。

检查安全门是否关闭到位，安全联锁装置是否正常。

模式与参数设置

确认注塑机处于 自动/半自动模式，而非手动模式。

检查射胶动作的 压力、速度、位置参数 是否合理（如射胶压力过低或行程设置错误）。

原材料与温度

确认料斗中有足够的塑料颗粒，无堵塞或架桥现象。

检查料筒各段（尤其是射嘴）的 温度设定与实际温度：

温度过低会导致塑料无法熔融流动；

温度过高可能引起塑料分解或喷嘴堵塞。

二、液压系统检查

液压油状态

检查液压油油位是否正常，油液是否清洁（污染可能导致阀卡死）。

观察液压油温度是否过高（可能导致系统压力不稳定）。

射胶油缸与油路

检查射胶油缸是否漏油或内泄。

确认射胶动作的 电磁阀是否正常通电，阀芯是否卡滞（可手动测试阀芯动作）。

测试射胶时的 系统压力：

使用压力表检测射胶阶段的液压压力是否达标；

若压力不足，可能为油泵故障、溢流阀调节不当或油路堵塞。

油泵与电机

检查油泵是否正常运转，有无异响或振动。

确认电机转向正确，无过载现象。

三、机械部分检查

螺杆与料筒

检查螺杆是否断裂、磨损或卡死（手动旋转螺杆测试阻力）。

确认料筒内是否有未熔化的塑料或异物堵塞。

观察射胶时螺杆是否有后退动作（无后退可能为螺杆头止逆环损坏）。

射嘴与模具

检查射嘴是否堵塞（可通过手动射胶测试或拆卸清洗）。

确认模具浇口套与射嘴是否对正，接触面是否密封良好。

检查模具是否完全闭合（未闭合可能导致射胶动作被联锁禁止）。

润滑与磨损

检查射胶机构的导轨、轴承等运动部件是否润滑不足或磨损卡死。

四、电气与控制系统检查

信号输入与输出

检查射胶动作的 行程开关或位置传感器 是否正常（如射胶终点信号未触发）。

确认PLC或控制器是否有射胶动作的输出信号（通过指示灯或万用表检测）。

排查线路是否松动、短路或接触不良。

伺服电机与驱动器（电动注塑机）

检查伺服电机是否正常运转，驱动器是否有报警代码。

确认射胶位置的编码器反馈信号是否正常。

五、其他可能原因

模具热流道系统（若适用）

检查热流道加热器是否正常工作，温度是否均匀。

确认热流道喷嘴是否堵塞或漏胶。

背压设置

背压过高可能导致螺杆无法正常前进射胶。

程序逻辑错误

检查射胶动作是否被其他条件（如保压时间、冷却时间）限制。

六、故障处理与验证

逐步排除

根据检查结果修复或更换故障部件（如清洗射嘴、更换电磁阀、调整参数等）。

手动测试射胶动作，观察是否恢复正常。

试机验证

空载试机（不装模具）测试射胶动作是否正常。

带料试机，观察射胶量、射胶速度是否符合要求。

注意事项

操作时务必遵守安全规范，避免高温或高压部件造成伤害。

对于复杂故障（如液压系统内泄、电气程序错误），建议联系专业维修人员处理。

定期保养（如清洗螺杆、更换液压油滤芯）可有效减少此类故障发生。

通过以上流程的逐步排查，可以高效定位注塑机不射胶的故障原因并解决问题。